Первую работу сделала в 19 лет — это был проект для реального заказчика, дизайн лицевых панелей терморегуляторов, — учась на втором курсе Строгановки. Он пошел в производство. Сейчас иногда даже еще встречается, хоть и устарел, конечно, страшно. С того времени занимаюсь дизайном, выходит, уже 15 лет. Мне всегда нравилось мыслить объемом, а не плоскостью, поэтому выбрала такую специальность и ни разу не пожалела об этом.
На Salone del Mobile. Milano Moscow я представила светильник «Хако», в котором природа и передовые технологии дополняют друг друга, объединяясь в единое целое. В японской традиции столярного мастерства существует представление, что необработанное дерево всегда будет более совершенным и красивым, чем любая вещь, сделанная руками человека. Эта традиция бережного отношения к природе и материалу и лежит в основе концепции светильника. Необработанный кусок многовековой сосны был отсканирован на 3D-сканере, и на 3D-принтере была создана ответная, полностью подходящая к нему часть. Таким образом, объект состоит из куска цельного дерева внизу и абсолютно точно подходящего к нему PLA-пластика в верхней части. Вместе они образуют единое целое. Точность подгонки поверхности негативного элемента к внешней поверхности дерева составляет 0,03 мм. Вместе обе эти части образуют единый ортогональный объем, отсылая к японскому традиционному типу скрытого столярного соединения — Хако Тсуги, что и дало название проекту. Световой LED-элемент, встроенный в верхнюю напечатанную часть, позволяет увидеть сложный пространственный рельеф коры дерева. «Хако» демонстрирует взаимосвязь и единство природы и новых технологий, основанную на традиции столярного мастерства. Концепция довольно сложная, и мне очень хотелось ее донести до людей, а для этого надо стоять и объяснять. Поэтому я и пошла на эту выставку.
Японская культура столярного мастерства — основа концепции проекта. Работа над ним была непростой. Кору не так легко отсканировать, как кажется, ее берет только очень точный сканер. Работать с получившейся поверхностью тоже весьма сложно. Она не готова под инверсию под выращивание. Пришлось серьезно дорабатывать поверхность, чтобы это сделать. Также надо было спроектировать крепление светового элемента внутри. Концепция родилась быстро, за один вечер. Первый прототип сделали за месяц, наверное. Главное — было понимание, что штука хорошая и ее надо делать обязательно. Поле выставки мы получили много откликов, что надо убрать провод у светильника. Теперь работаем над беспроводной версией. На самом деле у проектирования под 3D-принтер есть свои особенности, мы должны их учитывать.